Содержание
- 1 Назначение
- 2 Условия процесса
- 3 Особенности гидроочистки различных технологических процессов
- 4 Технологическая схема
- 4.1 Реакторный блок
- 4.2 Сырьевые фильтры
- 4.3 Сырьевые/продуктовые теплообменники
- 4.4 Печь
- 4.5 Система подпитки водородом
- 4.6 Система циркуляции ВСГ
- 4.7 Очистка рециркулирующего газа
- 4.8 Реактор(ы)
- 4.9 Водная промывка продуктов реактора
- 4.10 Разделение пара/жидкости
- 4.11 Чистота водорода
- 4.12 Секция фракционирования
- 5 Достоинства и недостатки
- 6 Материальный баланс
- 7 Существующие установки
Назначение
Гидроочистка или каталитическая водородная очистка удаляет нежелательные компоненты из нефтяных фракций путем селективной реакции этих компонентов с водородом в реакторе при относительно высоких температурах при умеренном давлении. В основном, этими нежелательными компонентами являются:
- сера,
- азот,
- олефины
- ароматические соединения.
Условия процесса
Более легкие фракции, такие как нафта (НК-180○С), обычно подвергают процессу гидроочистки для последующей переработки на установках каталитического риформинга и более тяжелые дистилляты, от реактивного топлива до тяжелых вакуумных газойлей, перерабатываются для соблюдения соответствия строгих требований к качеству продукции или для использования в качестве сырья на других установках НПЗ.
Гидроочистка также используется для улучшения качества атмосферных остатков за счет снижения в них содержания серы и металлоорганических соединений.
Особенности гидроочистки различных технологических процессов
Гидроочистки предназначены и работают при различных условиях в зависимости от многих факторов, таких как тип сырья, длина межремонтного пробега, ожидаемое качество продукции.
Гидроочистка нафты
Нафта (предварительная обработка сырья для каталитического риформинга) – для удаления серы, азота и металлов, которые являются ядами для благородных металлов, содержащихся в катализаторах риформинга
Гидроочистка дизельного топлива и керосина
Керосин и дизельное топливо – для удаления серы и насыщения олефинов и некоторых ароматических соединений, в результате чего улучшаются свойства потоков (высота некоптящего пламени, дизельное цетановое число или дизельный индекс), а также стабильность при хранении
Гидроочистка других процессов
- Смазочное масло – для улучшения индекса вязкости, цвета и стабильности, а также стабильности хранения
- Сырье FCC – для улучшения выходов каталитического крекинга, уменьшения расхода катализатора и выбросов
- Тяжелые остатки – для получения малосернистого котельного топлива или предварительной очистки для дальнейшей переработки.
Технологическая схема
Хотя «процесс гидроочистки» имеет несколько различных применений (например, десульфуризация, насыщение олефинами, деазотирование и т. д.) и используется для различных видов нефтяных фракций от нафты до атмосферного остатка, практически все установки гидроочистки имеют похожие схемы. Они состоят из реакторного блока высокого давления и секции фракционирования низкого давления.
Реакторный блок
Реакторный блок состоит из следующих основных частей: сырьевые/продуктовые теплообменники, печь нагрева газосырьевой смеси, реактор(ы), конденсатор газопродуктовой смеси реактора, сепаратор продуктов, рециркуляционный газовый компрессор. Кроме того, некоторые установки гидроочистки могут содержать следующее оборудование: сырьевые фильтры, горячий сепаратор газопродуктовой смеси, абсорбер циркулирующего ВСГ. Схема, изображенная на рисунке, содержит все вышеперечисленные единицы оборудования.
Сырьевые фильтры
Предпочтительнее направлять сырье напрямую с выходящей установки, не проходя через стадию промежуточного хранения. При использовании этой стадии должны использоваться сырьевые фильтры. Назначение фильтров – удерживать твердые частицы (в основном продукты коррозии), образующиеся при хранении сырья.
Типы сырьевых фильтров:
- автоматические фильтры с обратной промывкой, работающие по уставке перепада давления
- фильтры с ручной заменой картриджей
Сырьевые/продуктовые теплообменники
В наиболее часто используемой схеме рекуперации тепла, газопродуктовая смесь, выходящая из реактора, в блоке теплообменников подогревает газосырьевую смесь реактора перед подачей ее в печь. Это позволяет использовать как можно больше тепла реакции. Жидкое сырье может подогреваться отдельно горячими продуктами реакции перед смешением с рециркулирующим водородом в зависимости от схемы тепловой интеграции.
Печь
На большинстве установок исходное сырье и рециркулирующий водород вместе нагреваются до требуемой температуры реакции в печи. На установках, перерабатывающих тяжелое сырье, особенно атмосферные остатки, жидкое сырье предварительно нагревается отдельно горячими продуктами реактора. Рециркулирующий водородсодержащий газ (ВСГ) нагревается отходящими продуктами реактора в отдельных подогревателях.
Система подпитки водородом
Водород для системы подпитки получают на установках по производству водорода и/или каталитического риформирования нафты. В зависимости от давления процесса гидроочистки, подпиточный водород, возможно, придется сжать перед вводом на установку. Для этого используются поршневые компрессоры. Подпиточный водород вводится в систему рециркулирующего ВСГ.
Система циркуляции ВСГ
После разделения на газовую и жидкую фазы в сепараторе газ направляется на рециркуляцию в газовый компрессор. В некоторых случаях рециркулирующий газ сначала направляется в аминовый абсорбер для удаления основной части H2S.
Чаще всего компрессор рециркулирующего газа представляет собой отдельную центробежную машину, но также он может быть частью компрессоров подпиточного газа в качестве дополнительных цилиндров. Рециркуляционный газовый компрессор предназначен для перекачивания большого объема газа при относительно низкой степени сжатия.
Очистка рециркулирующего газа
Поток рециркулирующего ВСГ содержит H2S. Сероводород понижает парциальное давление водорода и тем самым подавляет активность катализатора. Этот эффект более выражен при высоком содержании серы в сырьевом потоке. Чем тяжелее фракция, чем выше в ней содержание серы. Блок очистки рециркулирующего ВСГ, как правило, включают в состав установки гидроочистки, если ожидаемое содержание H2S в рециркулирующем газе будет превышать 3 об.%.
Реактор(ы)
Сырье и рециркулирующий ВСГ нагреваются до нужной температуры и подаются в верхнюю часть реактора. По мере прохождения реагентов через слой катализатора, происходят экзотермические реакции, и температура увеличивается. Несколько слоев катализатора (может потребоваться дополнительный реактор в зависимости от теплоты реакции, мощности установки и/или типа гидроочистки (поставленной цели). Конкретные конструкции реакторов будут зависеть от нескольких переменных.
Диаметр реактора обычно определяется значением поперечного сечения потока жидкости.
Высота реактора зависит от количества катализатора и числа требуемых слоев. В зависимости от теплоты реакции в реактор подводится холодный рециркулирующий водород (квенч) для охлаждения реагентов и для контроля скорости реакции.
Хорошее распределение реагентов на входе в реактор и в верхней части каждого последующего слоя катализатора имеет важное значение для оптимальной работы катализатора.
Водная промывка продуктов реактора
Основной теплосъем с газопродуктовой смеси осуществляется в рекуперативных теплообменниках, где за счет снятия тепла с продуктовых потоков происходит подогрев сырьевых.
Окончательное охлаждение продукты реактора получают в аппаратах воздушного охлаждения и/или водяных холодильниках. Вода подается в поток до того, как он попадает в холодильники, чтобы предотвратить отложение солей, которые могут приводить к коррозии и загрязнениям оборудования. Сера и азот, содержащиеся в сырье, в реакторе превращаются в сероводород и аммиак.
Эти два продукта реакции объединяются, образуя соли аммония, которые могут затвердевать и осаждаться по мере охлаждения газопродуктовой смеси. Также, если в системе есть хлориды, может образовываться хлорид аммония. Цель водной промывки состоит в том, чтобы сохранить H2S и NH3 в растворе и не дать им осаждаться. Различные компании имеют разные рекомендации по качеству промывочной воды, но в целом предпочтительно использование химочищенной воды.
Разделение пара/жидкости
Выбор точного метода разделения пара и жидкости зависит от оптимума схемы интеграции тепла. До четырех отдельных аппаратов могут использоваться для разделения смесей на пар, воду и углеводородную жидкость. Горячий сепаратор иногда устанавливают после теплообменников типа «сырье/продукты» для того чтобы выделить более тяжелые углеводороды из продуктов реактора вытекают стоки и направить их на фракционирование через горячий отбойник.
Пары с верха горячего сепаратора направляются через воздушный холодильник в холодный сепаратор. Система с двумя сепараторами имеет улучшенную схему интеграции тепла.
Чистота водорода
Увеличение чистоты водорода в циркулирующем ВСГ приведет к снижению скорости дезактивации катализатора.
В зависимости от исходного сырья и типа установки могут быть приняты дополнительные меры для увеличения чистоты водорода. Эти меры могут включать концентрирование водорода и/или мембранное разделение.
Секция фракционирования
Принципиальная технологическая схема типичного блока фракционирования приведена на рисунке.
Функция блока фракционирования состоит в разделении газопродуктовой смеси на желаемые продукты. Это может быть достигнуто с помощью одно- или двухколонной схемы фракционирования в зависимости от типа установки гидроочистки.
В двухколонной схеме жидкости из отбойников поступают в отпарную колонну. Пар и / или нагрев в печи используются для отпарки нафты (если требуется) и легких компонентов, выходящих с верха колонны. Кубовый продукт отпарной колонны поступает во фракционирующую колонну, где он далее разделяется на нафту и более тяжелые продукты. Сырье фракционирования обычно подогревается кубовым продуктом фракционирующей колонны, после чего поступает в печь и затем в колонну. Пар используется для отпарки легких углеводородов. Продуктовые стриппинги используются для приведения боковых отборов к требованиям качества.
Достоинства и недостатки
Недостатки
- использование дорогих катализаторов и водорода, который становится все более дефицитным на НПЗ
- необходимость блоков очистки углеводородных и водородсодержащих газов от сероводорода и установок для переработки H2S до серы или серной кислоты
- удаление практически всех гетероатомных соединений, способных образовывать на металлических поверхностях защитные пленки, что приводит к ухудшению противоизносных свойств топлив.
Достоинства
- значительное улучшение основных характеристик нефтепродуктов
- уменьшение коррозии оборудования
- снижение негативного влияния продуктов сгорания топлива на атмосферу
- улучшение запаха и цвета смазочных масел (по сравнению с контактной очисткой глинами)
Материальный баланс
Материальный баланс установок гидроочистки зависит от типа исходного сырья.
Взято, % | Г/о бензина | Г/о керосина | Г/о дизельного топлива | Г/о вакуумного дистиллята |
Сырье | 100 | 100 | 100 | 100 |
Водород 100% | 0,15 | 0,25 | 0,4 | 0,65 |
Всего | 100,15 | 100,25 | 100,4 | 100,65 |
Получено, % | ||||
Гидроочищенное топливо | 99 | 97,9 | 96,9 | 86,75 |
Дизельная фракция | – | – | – | 9,2 |
Отгон (бензин) | – | 1,1 | 1,3 | 1,3 |
Углеводородный газ | 0,65 | 0,65 | 0,6 | 1,5 |
Сероводород | – | 0,2 | 1,2 | 1,5 |
Потери | 0,5 | 0,4 | 0,4 | 0,4 |
Всего | 100,15 | 100,25 | 100,4 | 100,65 |
Существующие установки
Многие из спецификаций качества продукции определяются экологическими нормами, которые становятся все более строгими с каждым годом. Для соответствия производимой продукции этим нормам, установки гидроочистки, являются обязательной структурной единицей для любого НПЗ, выпускающего бензины и дизельные топлива марки Евро-5.
В России большое число установок гидроочистки дизельных топлив осталось со времен СССР. Это установки:
- Л (Ленинград)
- ЛЧ (Ленинград-Чехословакия)
В последствии они были модернизированы для соответствия продукции требуемым нормам. В настоящее время существуют гидроочистки дизельного топлива высокого давления, которые позволяют гидрировать ароматические соединения в тяжелых фракциях прямогонных дизельных топлив. Подобные установки работают при давлениях порядка 8 МПа.